以前封頭廠封頭的生產(chǎn)流程為：外協(xié)加工毛邊封頭廠封頭，切毛邊、加工坡口、測量直邊段外圓周長后，筒體下料卷圓，封頭廠封頭和筒體組裝。
分析上述流程可知：
　　一、封頭廠封頭廠只提供端部不切邊的毛邊封頭廠封頭；
　　二、實測封頭廠封頭外圓周長后“才敢”筒體下料制作，兩者不能同步加工，以封頭廠封頭和筒體組裝的錯邊量不超差。
　　其原因是封頭廠封頭的加工技術(shù)落后，成形質(zhì)量差，不能按要求封頭廠封頭的尺寸精度。這就延長了容器的生產(chǎn)周期，是我國容器生產(chǎn)技術(shù)與水平存在的差距之一。
　　與熱推工藝相比，沖壓成形的外觀質(zhì)量不如前者；沖壓彎頭在成形時外弧處于拉伸狀態(tài)，沒有其它部位多余的金屬進行補償，所以外弧處的壁厚約減薄10%左右。但由于適用于單件生產(chǎn)和低成本的特點，故沖壓彎頭工藝多用于小批量、厚壁彎頭的制造。
　　沖壓彎頭分冷沖壓和熱沖壓兩種，通常根據(jù)材料性質(zhì)和設(shè)備能力選擇冷沖壓或熱沖壓。
　　冷擠壓彎頭的成形過程是使用的彎頭成形機，將管坯放入外模中，上下模合模后，在推桿的推動下，管坯沿內(nèi)模和外模預(yù)留的間隙運動而完成成形過程。圖15-8為某制造廠的不銹鋼彎頭在擠壓前和擠壓后的照片。
　　采用內(nèi)外模冷擠壓工藝制造的彎頭外形美觀、壁厚均勻、尺寸偏差小，故對于不銹鋼彎頭特別是薄壁的不銹鋼彎頭成形多采用這一工藝制造。這種工藝所使用的內(nèi)外模精度要求高；對管坯的壁厚偏差要求也比較苛刻。